Описание

СО -2003 Инструкция по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением

Определение технического состояния объекта.

Примечания: 1. Задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. 2. Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности). Термин «Контроль технического состояния» применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния. ГОСТ 20911

Контроль технического состояния

Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени. ГОСТ 20911

Прогнозирование технического состояния

Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта, или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени. ГОСТ 20911

Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда проводится с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.

При отсутствии возможности демонтажа трубной системы теплообменного аппарата техническое диагностирование его проводится по индивидуальной программе.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо зафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре.

При обнаружении скоплений коррозионных язв необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположение на схеме или в формуляре.

Для одиночных язв и раковин, расположенных от кромки ближайшего отверстия на расстоянии не менее (где D- средний диаметр, S - толщина стенки элемента), их допустимая глубина составляет 3,0 мм для корпусов сосудов с толщиной стенки 16 мм и более и 2,0 мм - для остальных сосудов при максимальной протяженности дефекта не более . Одиночными считаются язвы или раковины, расположенные на расстоянии между их кромками не менее , но не менее 50 мм.

Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм при максимальной протяженности скоплений и цепочек язв не более .

Коррозионные язвы, раковины, эрозионные повреждения большей глубины (размеров) необходимо выбрать абразивным инструментом с плавным скруглением краев выбо рок. Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины подлежат выборке.

Необходимость заварки выборок обнаруженных дефектов определяется требованиями п. 5.12 настоящей Инструкции.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на схеме или формуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 50 ´ 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной. При наличии плоского участка вмятины или выпучины необходимо измерить его и указать на той же схеме или формуляре.

1 ПОДОГРЕВАТЕЛИ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

1.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности корпуса.

1.2 При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в ) или увода ( f ) и указать их в протоколе.

1.3 Определение овальности корпуса ПВД не менее чем в трех сечениях, отстоящих одно от другого не менее чем на 1 м, и на расстоянии ³ 0,5 м от фланцевого разъема и шва приварки верхнего днища. Контрольные сечения следует располагать таким образом, чтобы на каждую обечайку приходилось не менее одного измерения овальности.

1.4 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме 25 % длины продольных и 10 % длины поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.

1.5 Цветная (ЦД) или магнитопорошковая (МПД) дефектоскопия швов приварки парового штуцера к днищу и парового штуцера к укрепляющей накладке с околошовной зоной 50 мм - по всей длине шва.

1.6 Цветная дефектоскопия или МПД сварных соединений фланцев с обечайкой и днищем корпуса на длине не менее 800 мм, но не менее 10 % протяженности каждого сварного шва, включая зону пересечения с продольным швом обечайки. Ширина контролируемой зоны должна быть не менее 50 мм.

1.7 Цветная дефектоскопия или МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий, не содержащих укрепляющей накладки, с шириной контролируемой зоны не менее диаметра отверстия.

1.8 Контроль методами ЦД или МПД всех сомнительных по результатам визуального осмотра участков поверхности корпуса, а также поверхности вмятин (выпучин), выборок дефектов и мест ремонтных (включая заводские) заварок.

1.9 Измерения методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов, в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки, а также на других сомнительных участках (расслоение, выпуклости и др.). Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

1.10 Измерения методом УТ толщины стенки по четырем образующим обечаек, патрубков (в том числе для слива конденсата) и четырем радиусам днищ через

90° по окружности элемента. На каждой обечайке корпуса проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах проводится не менее четырех измерений на каждом из четырех радиусов. На патрубках (штуцерах) проводится не менее четырех измерений по всему периметру.

1.11 Определение переносным прибором (твердомером) твердости металла обечаек и днищ корпуса не менее чем по двум образующим обечаек и четырем радиусам днищ. На каждой обечайке проводится не менее трех измерений по одной образующей (в средней и крайних ее зонах), а на днищах - не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.

По одному контрольному участку на каждом из четырех радиусов верхнего днища следует располагать в непосредственной близости от парового штуцера.

1.12 Для ПВД с температурой греющего пара более 400 °С следует выполнить исследование микроструктуры металла в зоне парового штуцера методом реплик или на сколах.

1.13 В случаях, оговоренных п. 4.7.3 настоящей Инструкции, проводятся исследования механических свойств и структуры металла на вырезках. Вырезаемую пробу следует отбирать из верхнего участка цилиндрической части корпуса (если нет других показаний). Расстояние от края пробки до кромки ближайшего отверстия или сварного шва должно быть не менее (где D - средний диаметр элемента, S - толщина стенки).

1.14 Если минимальная фактическая толщина стенки корпуса ПВД окажется меньше соответствующих данному типу аппарата значений, приведенных в табл. 1 настоящего приложения, а также в других случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный поверочный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государствен ного Комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50), а при необходимости - расчеты специальными методами.

1.15 Если ПВД эксплуатируется в режиме циклического нагружения, т.е. количество циклов нагрузки, включая колебания давления с размахом ³ 15 % давления в отборе при номинальной нагрузке турбины, превышает 1000 (с учетом планируемого срока продления эксплуатации), а также в других случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, проводится расчет на усталостную прочность корпуса и элементов трубной системы ПВД согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906), РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50) и другой действующей нормативной документацией с определением ресурса безопасной работы аппарата.

1.16 Визуальный осмотр трубной системы.

1.17 Измерение толщины стенки методом УТ элементов трубной системы в соответствии с действующей нормативной документацией, с последующим расчетом их на прочность согласно РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50), где Р принимается равным 0,9 максимального расчетного давления.

1.18 Контроль и оценка состояния крепежных деталей в объеме действующей нормативной документации (табл. 2, п. 1.20 настоящего приложения).

Если в процессе эксплуатации ПВД производилась полная или частичная замена крепежных деталей на детали, изготовленные из других (отличных от исходных) марок сталей, необходимо проверить соответствие сочетаний марок сталей шпилек, гаек и фланцев требованиям пп. 3.13 - 3.17 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20 и раздела 2.7 «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00») (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57).

Таблица 1 - Допустимая толщина стенки обечайки (числитель) и днища (знаменатель) корпусов ПВД после 30 лет эксплуатации

1.20 Объем проверки крепежных деталей ПВД

Дефектацию шпилек и болтов следует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы, измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяется методом УЗД.

Крепежные детали подлежат замене, если при дефектации обнаружены:

- рваные места, выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной более 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - более 25 % его длины;

- отклонение от прямолинейности более 0,2 мм на 100 мм длины;

- повреждение граней и углов гаек, препятствующее затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинального размера под ключ более чем на 3 %;

- вмятины глубиной более 1/2 профиля резьбы.

Обнаруженные заусенцы, вмятины глубиной < 1/2 высоты профиля резьбы и длиной < 8 % длины резьбы, а в одном витке менее 50 % его длины следует устранить прогонкой резьбонарезным инструментом. Допустимая шероховатость резьбы - не хуже R_Z= 40.

Повреждения гладкой части шпилек (болтов) устраняются механической обработкой. Допустимое уменьшение диаметра не должно превышать 3 % номинального. Шероховатость поверхности - не хуже R_Z = 20.

2 ПОДОГРЕВАТЕЛИ НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ (ПНД), СЕТЕВОЙ ВОДЫ И МАЗУТА, БОЙЛЕРЫ, ИСПАРИТЕЛИ И ДРУГИЕ ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

2.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса, а также элементов трубной системы в доступных местах (трубные доски, вальцованные соединения труб и др.).

2.2 При обнаружении недопустимых смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в ) или увода ( f ) и указать их в протоколе.

2.3 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме не менее 10 % длины продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.

2.4 Цветная дефектоскопия или МПД швов приварки фланцев на их длине не менее 400 мм, но не менее 10 % вдоль сварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и шириной контролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

2.5 Цветная дефектоскопия или МПД участков поверхности вокруг сварных швов приварки патрубков диаметром ³ 100 мм - по всей длине шва с шириной контролируемой зоны не менее 20 - 30 мм.

2.6 Цветная дефектоскопия или МПД днищ в объеме не менее одного контрольного участка на каждом днище размером 100 ´ 100 мм.

Кроме указанных зон контролю методом ЦД или МПД должны быть подвергнуты все сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая поверхность вмятин или выпучин, а также места выборок и ремонтных заварок.

2.7 Измерение ультразвуковым методом (УТ) толщины стенки обечаек, камер, днищ и патрубков сосудов.

Толщина стенки цилиндрического корпуса контролируется не менее чем в 8 точках каждой камеры и обечайки или 4 точках каждой полуобечайки (корыта), равномерно распределенных по поверхности элемента. Толщина стенки укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контролируется в 4 точках, равномерно распределенных по окружности обечайки. При невозможности полного внутреннего осмотра корпуса (камер) участки измерения толщины стенок следует совмещать с зонами повышенного износа, включая окрестности патрубков подвода пара и отвода конденсата.

Толщина стенки каждого днища контролируется не менее чем в 9 точках: одна точка в центре и по 2 точки на каждом из четырех радиусов днища, разнесенных через

90° по окружности.

Толщина стенки патрубков диаметром ³ 100 мм контролируется в 4 точках по окружности патрубка через

При обнаружении сомнительных участков по результатам визуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ, язвы, вмятины или выпучины) или при выявлении расслоения металла, а также при наличии выборок количество точек измерения следует увеличить.

2.8 Измерение методом УТ толщины стенки труб отвода конденсата от греющей секции. Количество точек измерения должно быть не менее 10, включая прямые участки и гибы.

2.9 Измерение твердости металла переносным прибором.

На каждой обечайке сосуда контроль твердости металла проводится не менее чем в 4 точках. При наличии укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контроль твердости проводится в двух точках.

На каждом днище сосуда твердость измеряется в 5 точках: в центре днища и посредине каждого из 4 радиусов через

90° по окружности.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать с точками измерения толщины стенки.

2.10 При обнаружении дефектов, превышающих требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

2.11 В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

2.12 Гидравлические испытания трубной системы (нагревательной секции) и корпуса пробным давлением согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

Кольцевой участок наружной поверхности деаэраторного бака вокруг деаэрационной колонки шириной не менее 500 мм и колонка должны быть освобождены от обшивки и изоляции.

1 Деаэраторный бак (обечайки и днища).

1.1 Визуальный осмотр обшивки бака.

При обнаружении на обшивке следов пропаривания или протечек следует удалить соответствующие участки обшивки и изоляции, после чего произвести визуальный осмотр освобожденных участков наружной поверхности бака.

1.2 Визуальный осмотр внутренней поверхности и участка наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с колонкой (с внутренней и наружной стороны колонки) с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов. При обнаружении трещин или других недопустимых дефектов необходимо указать их расположение, количество и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре. Если повреждения (трещины, язвы) концентрируются в определенных зонах, то необходимо указать расположение и размеры этих зон на схеме или в формуляре.

Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения, раковины глубиной не более 2,5 мм и протяженностью не более допускается не выбирать. Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм с максимальной протяженностью поврежденной зоны не более . Дефекты большей глубины или (и) протяженности должны быть выбраны абразивным инструментом с плавным скруглением краев выборок.

Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины должны быть выбраны.

Необходимость заварки выборок дефектов определяется условиями п. 5.12 настоящей Инструкции.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на прилагаемой схеме или формуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 50 ´ 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной.

При наличии плоского участка вмятины следует измерить его размеры и указать их на той же схеме или формуляре.

1.3 При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96 » (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00 » (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в ) или увода ( f ) и указать их в протоколе.

1.4 Определение овальности бака измерением его горизонтального и вертикального диаметров в заданных сечениях. Количество контролируемых сечений определяется количеством деаэрационных колонок, установленных на баке деаэратора.

Для деаэраторов с одной колонкой измерения проводятся в четырех сечениях: в двух над несущими опорами и в двух - в местах пересечения верхней образующей бака со стенкой деаэрационной колонки.

Для деаэраторов с двумя колонками измерения проводятся в семи сечениях: в двух над несущими опорами, в одном - в середине бака и в четырех - в местах пересечения верхней образующей бака со стенками деаэрационных колонок.

1.5 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных швов обечаек и днищ.

Объем контроля - 25 % длины продольных сварных швов, в том числе участки на длине не менее 300 мм в каждую сторону от точек их пересечения с поперечными (кольцевыми) сварными швами, а также участки поперечных (кольцевых) сварных швов на длине не менее 300 мм в каждую сторону от точек их пересечения с продольными сварными швами*. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля должен быть увеличен вдвое.

* Кроме указанных выше участков контролю должны быть подвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов.

1.6 Ультразвуковой контроль сварных швов приварки деаэрационной колонки к баку на длине 250 мм в каждую сторону от четырех контрольных точек, две из которых расположены на верхней образующей бака, а две другие - в поперечном сечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Если сварное соединение колонки с баком выполнено с конструктивным непроваром (деаэраторы, изготовленные до 01.07.78 г.), контроль указанных сварных швов производится методами ЦД или МПД на длине шва 250 мм в каждую сторону от четырех указанных контрольных точек (см. п. 1.8 настоящего приложения) и УЗК в этом случае не производится.

1.7 Контроль методами ЦД или МПД не менее двух участков размерами 200 ´ 200 мм на каждой обечайке и одного участка на каждом из днищ в водяном объеме бака. Кроме указанных участков контролю должны быть подвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая зоны коррозионно-эрозионного повреждения, поверхность вмятин (выпучин), места выборки дефектов и ремонтных (в том числе заводских) заварок.

1.8 Контроль методами ЦД или МПД качества наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с деаэрационными колонками как с внутренней, так и с наружной стороны колонок.

Контроль выполняется на участках обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в окрестностях четырех контрольных точек, две из которых расположены на верхней образующей бака, а две другие - в поперечном сечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Размеры контролируемых участков - 250 мм в каждую сторону от контрольной точки вдоль сварного шва; 40 мм - поперек сварного шва.

1.9 Измерение методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки бака в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

1.10 Ультразвуковая толщинометрия деаэраторного бака.

Измерения проводятся не менее чем в пяти равноотстоящих поперечных сечениях бака, при этом на каждую отдельную обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении выполняется не менее четырех измерений: ориентировочно по концам вертикального диаметра и в зонах раздела сред (пар - вода) внутри бака, при этом на каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения. На каждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в пяти точках, при этом на каждый лист днища должно приходиться не менее двух точек измерения. Рекомендуется не менее трех точек измерения располагать равномерно по нижней образующей днища: от кольцевого сварного шва до полюса.

Точки измерения должны быть приведены на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.

1.11 Измерение твердости металла переносным прибором (твердомером) не менее чем в пяти равноотстоящих поперечных сечениях бака: на каждую обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении измерения производятся не менее чем в трех точках, при этом на каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения. На каждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в 5 точках. Точки измерения твердости допускается совмещать с точками измерения толщины, их следует указать на прилагаемой к заключению схеме или в формуляре. Для деаэраторных баков с толщиной стенки цилиндрической части < 12 мм измерения твердости не являются обязательными.

1.12 Для деаэраторов с кольцевыми ребрами жесткости производятся:

- визуальный осмотр сварных швов приварки ребер жесткости;

- контроль методом УЗК* сварных швов приварки ребер жесткости к баку на длине не менее 20 % протяженности каждого шва. Участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра; не менее половины контролируемых сварных швов должно располагаться в водяном объеме бака. При обнаружении дефектов, подтвержденных выборкой наплавленного металла, объем контроля увеличивается вдвое;

* Ультразвуковой контроль сварных швов приварки ребер жесткости следует выполнять в соответствии с «Методикой ультразвукового контроля металла деаэраторов в местах приварки ребер жесткости» - Противоаварийный циркуляр Т-4/69, октябрь 1969 г. (приложение к циркуляру).

- контроль методами ЦД или МПД сомнительных участков (при подозрении наличия дефектов) обечайки, примыкающих к ребрам жесткости, на ширине не менее 30 мм от сварного шва приварки ребер;

- выборка с помощью абразивного инструмента выявленных трещин в сварных швах;

- контроль с помощью ЦД или МПД полноты выборки трещин;

- если выявлено, что трещины распространяются в основной металл обечайки, то следует вырезать и удалить прилегающую к трещине часть ребра (или ребро целиком), обечайку под ней зачистить абразивным инструментом на ширину, превышающую ширину ребра не менее чем на 30 мм в каждую сторону, произвести выборку трещин и контроль методами ЦД или МПД полноты выборки трещин и качества металла под удаленной частью ребра;

- составить формуляры, на которых указать размеры удаленных частей ребер и размеры выборок металла в обечайке бака.

2 Деаэрационная колонка (обечайка и днище).

2.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхности корпуса колонки с целью обнаружения трещин, вмятин, выпучин, коррозионных язв и других поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо зафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре. Обмер вмятины (выпучины) производится в соответствии с п. 1.2 настоящего приложения. Измерения параметров смещения (в ) или увода ( f ) кромок стыкуемых элементов производятся согласно п. 1.3 настоящего Приложения.

2.2 Ультразвуковой контроль стыковых сварных швов обечаек и днища. Объем контроля - 10 % длины продольных сварных швов, в том числе участки на длине 150 мм от точек их пересечения с поперечными (кольцевыми) сварными швами, а также участки поперечных (кольцевых) сварных швов на длине 150 мм в обе стороны от точек их пересечения с продольными сварными швами. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля должен быть увеличен вдвое.

2.3 Если по результатам визуального осмотра в корпусе колонки обнаружены вмятины или выпучины, то необходимо обследовать поверхность вмятины (выпучины) методами ЦД или МПД. Особое внимание следует обратить на среднюю и периферийную части вмятины (выпучины).

2.4 Контроль методами УЗК, или ЦД, или МПД сомнительных участков, на которых по результатам визуального осмотра или из опыта предшествующей эксплуатации подозревается наличие трещин.

2.5 Измерение методом УТ толщины стенки цилиндрической части колонки по двум диаметрально противоположным образующим не менее чем в 10 точках, в том числе в 5 точках на каждой образующей равномерно по высоте колонки. При этом на каждую обечайку колонки должно приходиться не менее двух точек измерения. На днище колонки измерения производятся не менее чем в 5 точках, расположенных равномерно по поверхности.

3 Отверстия диаметром более 100 мм.

3.1 Визуальный осмотр кромок отверстий, а также участков внутренней поверхности вокруг них шириной не менее 50 мм.

3.2 Цветная дефектоскопия или МПД (или УЗК) участков внутренней поверхности вокруг отверстий шириной не менее 50 мм.

3.3 Контроль толщины стенки патрубков методом УТ с наружным диаметром более 200 мм: толщина стенки измеряется в четырех диаметрально противоположных точках по окружности патрубка через

4 В случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и ОСТ 108.031.08-10.

5 В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса деаэратора согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 № 50).

При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов необходимо провести гидравлические испытания деаэратора пробным давлением согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) с учетом дополнительных требований настоящей Инструкции, а именно:

- температура воды должна быть не менее 15 °С;

- значение пробного давления устанавливается в зависимости от величины рабочего давления в деаэраторе.

1 Визуальный осмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда. При обнаружении трещин, выпучин (вмятин), а также коррозионных язв или эрозионных повреждений недопустимой глубины необходимо указать их размеры и расположение на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре. Допустимые размеры обнаруженных дефектов должны соответствовать п. 5.10 настоящей Инструкции.

Выборки дефектов глубиной не более 20 % номинальной толщины стенки элемента сосуда и протяженностью не более допускается не заваривать. Необходимость заварки выборок большей глубины или (и) протяженности решается на основе расчета на прочность.

Обнаруженные вмятины или выпучины должны быть измерены в соответствии с п. 4.3.8 настоящей Инструкции.

2 При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в ) или увода ( f ) и указать их в протоколе.

3 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме не менее 10 % длины продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 150 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля следует увеличить вдвое.

4 Цветная дефектоскопия или МПД швов приварки фланцев на их длине не менее 300 мм вдоль сварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и шириной контролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

5 Цветная дефектоскопия или МПД участков поверхности вокруг сварных швов приварки патрубков диаметром ³ 100 мм - по всей длине шва с шириной контролируемой зоны не менее 30 мм.

6 Цветная дефектоскопия или МПД контрольного участка на нижнем днище размером 100 ´ 100 мм.

Кроме указанных зон контролю методом ЦД или МПД должны быть подвергнуты все сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая поверхность вмятин или выпучин, а также места выборок и ремонтных заварок.

7 Измерение ультразвуковым методом (УТ) толщины стенки обечаек, днищ и патрубков.

Толщина стенки корпуса контролируется не менее чем в 8 точках каждой обечайки и каждого днища (крышки), равномерно распределенных по поверхности элемента. При невозможности полного внутреннего осмотра корпуса участки измерения толщины стенок следует совмещать с зонами повышенного износа, включая окрестности патрубков входа продувочной воды, отвода отсепарированного пара и выхода конденсата (отсепарированной воды).

Толщина стенки каждого днища (крышки) контролируется в двух точках на каждом из четырех радиусов, разнесенных через

90° по окружности.

Толщина стенки патрубков диаметром ³ 100 мм контролируется в 4 точках по окружности патрубка через

При обнаружении сомнительных участков по результатам визуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ, язвы, вмятины или выпучины) или при выявлении расслоения металла, а также при наличии выборок количество точек измерения следует увеличить.

8 Измерение твердости металла переносным прибором. На каждой обечайке сосуда и на каждом днище контроль твердости металла проводится не менее чем в 4 точках.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать с точками измерения толщины стенки.

9 При обнаружении отклонений, превышающих требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 г. № 57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

10 Гидравлические испытания сосуда пробным давлением согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

1 Визуальный осмотр внутренней и наружной поверхностей обечаек и днищ с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо указать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре.

Особое внимание следует обратить на состояние поверхности отбойных листов, а при их отсутствии на состояние внутренней поверхности участков обечайки, расположенных против патрубков ввода сжатого воздуха (газа), а также на состояние сварных соединений в зоне концентрации напряжений (в местах приварки горловины люка и штуцеров к обечайке или днищу, в зонах сопряжений обечайки с днищами, в местах приварки опорных узлов и др.), на участки возможного скопления конденсата (прежде всего в зонах пропущенных штуцеров в нижней точке днища) и атмосферной влаги (для сосудов, установленных на открытом воздухе) и зоны проведенного ранее ремонта.

Если повреждения (трещины, язвы и др.) концентрируются в определенных зонах, следует указать расположение и размеры этих зон на схеме или формуляре.

2 При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в ) или увода ( f ) и указать их в протоколе.

3 Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на схеме или формуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 20 S (где S - номинальная толщина стенки элемента) и не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) более 200 мм или превышает 20 S. то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5 S ´ 5 S. но не более 50 ´ 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной. При наличии плоского участка вмятины или выпучины необходимо измерить его и указать на той же схеме или в формуляре.

4 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ.

4.1 Для ресиверов, относящихся к группе 1 или 2 сосудов (в частности, для ресиверов водорода), а также для всех ресиверов, установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С*, УЗК проводится в объеме 100 % длины продольных и поперечных сварных швов.

* В качестве минимальной температуры воздуха допускается принимать среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (согласно СНиП 02.01.01). При этом пуск сосуда в зимнее время должен производиться в соответствии с Регламентом приложения 17 к ОСТ 26 291.

4.2 Для ресиверов (воздухосборников), изготовленных из углеродистых сталей и установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 20 °С (но не ниже минус 30 °С), УЗК стыковых сварных соединений следует проводить в следующем объеме:

- 100 % длины продольных сварных швов и 50 % - поперечных сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных швов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения, для ресиверов, имеющих за весь срок эксплуатации менее 1000 циклов нагружения;

- 100 % длины продольных и поперечных сварных швов - для ресиверов с количеством циклов нагружения за весь срок эксплуатации более 1000.

4.3 Для ресиверов (воздухосборников), не подпадающих под пп. 4.1 или 4.2, УЗК продольных и поперечных сварных швов выполняется в объеме 25 % их длины, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения.

5 Цветная дефектоскопия или МПД не менее двух участков 100 ´ 100 мм на каждой обечайке и одного участка на нижнем днище. Исследуемые участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра. Обязательному контролю методом ЦД или МПД подлежит поверхность обнаруженных вмятин или выпучин, а также всех сомнительных по результатам визуального осмотра участков поверхности сосуда, включая места ремонтных (в том числе заводских) заварок.

6 Цветная дефектоскопия или МПД участков внутренней или наружной поверхности вокруг отверстий диаметром ³ 100 мм - по всей окружности отверстия с шириной контролируемой зоны не менее 50 мм.

7 Измерения методом УТ толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или формуляре.

8 Измерение методом УТ толщины стенки обечаек, днищ и патрубков. Контроль проводится со стороны внешней или внутренней поверхности ресивера. Измерения ведутся по четырем образующим обечайки и патрубков и четырем ра диусам днища через

90° по окружности элемента. На каждой обечайке сосуда проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах или крышках проводится не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.

В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным поражением, расслоением металла, выпучин, вмятин и др.) количество точек измерения следует увеличить.

9 Измерение твердости металла переносным прибором (твердомером) обечаек и днищ сосуда. Измерение проводится не менее чем в трех поперечных сечениях по высоте сосуда; при этом на каждую обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении измерения проводятся не менее чем в трех точках. На днищах или крышках измерения выполняются по четырем радиусам через

90 ° по окружности; на каждом радиусе должно быть не менее двух точек измерения твердости.

10 Обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны с помощью абразивного инструмента, а полнота выборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

Обнаруженные при визуальном осмотре коррозионные язвы или раковины глубиной не более 1,5 мм и максимальной протяженностью не более и допускается не выбирать. Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм при максимальной протяженности скопления или цепочки не более . Коррозионные повреждения большей глубины или (и) протяженности необходимо зашлифовать с плавным скруглением краев выборок и затем проконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей поверхности выборок.

11 Выборки дефектов глубиной не более 2,0 мм и протяженностью не более допускается не заваривать. Необходимость заварки выборок, превышающих указанные размеры, определяется по результатам расчета на прочность сосуда с выборками.

12 Для ресиверов (воздухосборников) иностранного производства необходимо установить отечественные аналоги использованных при изготовлении материалов (марок стали). Если в паспорте сосуда материал не указан, необходимо выполнить химический анализ материала ресивера (воздухосборника).

13 Для ресиверов (воздухосборников), установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С, а для сосудов из стали Ст3 - ниже минус 20 °С, требуется провести испытания образцов с острым надрезом (тип Шарпи) на ударную вязкость при температуре минус 40 °С. Вырезку «пробки» для изготовления образцов следует производить из элемента сосуда (обечайки или днища), имеющего максимальное значение твердости металла по результатам измерений переносным прибором. Количество образцов для испытаний на ударную вязкость должно быть не менее трех.

Значение ударной вязкости, полученное по результатам испытаний, должно быть не менее 2 кгс × м/см 2 (20 Дж/см 2 ).

Ресиверы, подпадающие под действие настоящего пункта, могут быть допущены в дальнейшую эксплуатацию без вырезки пробы и определения ударной вязкости металла только в случае обоснования соблюдения условий хрупкой прочности ресивера на основании соответствующего заключения экспертной организации.

14 С учетом результатов диагностирования в случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует провести поэлементный поверочный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50).

15 В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, требуется выполнить расчет на малоцикловую усталость в соответствии с требованиями ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) для определения остаточного ресурса работы сосуда. При расчете следует учитывать фактические значения толщины элементов, полученные по результатам УТ.

16 При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных при техническом диагностировании дефектов следует выполнить гидравлические испытания согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

1 Ремонт корпуса деаэратора включает:

- выборки и ремонтные заварки выборок коррозионных язв, раковин или трещин;

- вырезку дефектных участков обечаек или днищ бака или колонки и вварку вставок;

- приварку усиливающих накладок или других укрепляющих элементов к внутренней поверхности бака под деаэрационными колонками;

- замену участка обечайки под колонкой;

- частичное или полное удаление ребер жесткости бака;

- другие возможные операции.

2 Ремонтная сварка корпуса деаэратора осуществляется по рабочей технологической инструкции, составленной выполняющей ремонт организацией в соответствии с требованиями РТМ-1с.

Инструкция включает в себя, как правило, следующие разделы:

1) характеристика ремонтируемого объекта;

2) применяемые материалы;

3) подготовка под сварку;

4) технология сварки;

5) контроль качества и др.

3 Марки применяемых материалов и типоразмеры полуфабрикатов должны соответствовать паспортным данным. На все материалы должны иметься сертификаты завода-изготовителя. Для сварки применяются электроды с основным покрытием Э-42А-Ф; допускается применение электродов Э-50А-Ф.

4 К сварочным работам допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с установленными правилами.

Каждый сварщик перед началом работ обязан заварить один контрольный стыковой образец из листа той же толщины, что и обечайка. Образцы контрольного стыка подвергаются визуальному осмотру, контролю УЗК, механическим и металлографическим испытаниям в соответствии с действующими нормами и правилами на проведение сварочных работ. Все сварочные работы должны проводиться в соответствии с действующей НД на сварку.

5 Перед ремонтом деаэратор отключается в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации и инструкцией по эксплуатации.

6 Дефектный участок обечайки удаляется с помощью ручной кислородной резки. При вырезке радиус закругления углов по контуру участка должен быть не менее 50 мм. После огневой резки поверхность реза зачистить механическим способом, сняв слой металла не менее 2 мм от кромки. Качество поверхности реза должно соответствовать Ra 12,5.

Взамен удаленного участка вваривается новый из свальцованного поперек прокатных волокон листа аналогичной толщины и размеров из углеродистой стали. Если материал вставки имеет более низкое значение допускаемых напряжений по сравнению с материалом вырезанного участка, необходимо подтвердить расчетом на прочность соблюдение нормативного коэффициента запаса прочности.

Тип сварного стыка - С8 со скосом кромки на вставке. При сборке стыка несовмещение (смещение) кромок должно быть не более 2 мм.

Прихватки и сварка стыка должны выполняться ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3 - 4 мм. Ширина шва должна составлять не более 24 мм, высота усиления 1 + 0,5 мм.

7 При обнаружении трещин в зоне сопряжения бака с деаэрационными колонками трещины должны быть разделаны, а полнота выборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

Конкретные технические решения по восстановительному ремонту деаэратора в зоне сопряжения деаэрационной колонки с баком должны приниматься (или согласовываться) разработчиком или изготовителем для деаэраторов, не отработавших расчетный срок службы, или специализированной научно-исследовательской организацией - для деаэраторов, отработавших расчетный срок службы.

8 Сварные швы, крепящие ребра жесткости к обечайке деаэраторного бака, удаляются шлифовальной машинкой с последующей зачисткой поверхности для проведения МПД.

Допускается удаление ребер жесткости (сварных швов) с помощью воздушно-дуговой строжки или ацетилено-кислородной резкой, не затрагивая металл бака, с последующим удалением «пенька» шлифовальной машинкой.

Поверхность обечайки бака под удаленными ребрами жесткости или частями ребер жесткости зачищается абразивным инструментом на ширину не менее 30 мм в обе стороны от ребра.

Для выявления границ распространения трещин производится ЦД или МПД зачищенных участков металла под удаленными частями ребер жесткости.

9 Контроль качества выполненных сварных соединений производится:

- визуальным осмотром в процессе сварки и после ее окончания. При этом сварное соединение должно быть зачищено от шлака и брызг;

- проверкой методом УЗК в соответствии с действующей нормативной документацией;

- гидравлическим испытанием на пробное давление согласно Правилам Госгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. № 20). Значение пробного давления устанавливается в зависимости от значения рабочего давления в деаэраторе.

должность, квалификационный уровень,

______________________ ___________________ _____________________

подпись, инициалы, фамилия

удостоверение №. дата выдачи……………………………

Руководитель группы дефектоскопии

______________________ ___________________ _____________________

подпись, инициалы, фамилия

К заключению прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда и схема расположения дефектов.

по гидравлическому испытанию

Гидравлическое испытание (наименование сосуда) ст. №________________________

pe г. № ________(зав. № __________) из стали__________________________________

эксплуатируемого с «___»________199__ г.

выполнено в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора России.

величина пробного давления, время выдержки под пробным давлением,

После выдержки под пробным давлением и понижения

давления до (рабочего) был выполнен осмотр сосуда

признаков остаточных деформаций, трещин, разрывов

течей, потения в сварных соединениях, основном металле и

в разъемных соединениях - (не обнаружено)

сосуд выдержал (не выдержал) гидравлическое испытание

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

1 Общие положения. 1

2 Организация проведения технического диагностирования сосудов. 2

3 Подготовка к техническому диагностированию. 3

4 Порядок проведения технического диагностирования сосудов. 3

4.1 Анализ технической документации. 3

4.2 Разработка программы диагностирования. 4

4.3 Визуальный и измерительный контроль. 5

4.4 Контроль сварных соединений. 6

4.5 Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии. 7

4.6 Неразрушающий контроль толщины стенки. 7

4.7 Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями. 8

4.8 Гидравлическое испытание сосуда. 9

4.9 Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность. 9

5 Нормы и критерии оценки технического состояния сосудов. 10

6 Определение возможности, сроков, параметров и условий эксплуатации сосудов. 13

7 Оформление результатов технического диагностирования. 13

Приложение 1 Основные термины и определения. 15

Приложение 2 Программа технического диагностирования поверхностных теплообменников (ПВД, ПНД, бойлеров и т.п.) 17

Приложение 3 Программа технического диагностирования деаэраторов повышенного давления. 23

Приложение 4 Программа технического диагностирования расширителей и сепараторов. 26

Приложение 5 Программа технического диагностирования ресиверов и воздухосборников. 28

Приложение 6 Рекомендации по ремонту корпусов деаэраторов ДП. 31

Приложение 7 Рекомендуемая форма заключений (актов) при техническом диагностировании сосудов. 32