Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов 2009

1. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ И НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ

1.1. Общие положения
1.1.1. Действие Инструкции распространяется на все предприятия, вагонного хозяйства Магистральных железных дорог, ремонтные заво­ды АО "Желдорреммаш" и АО "Вагонреммаш", а также на предпри­ятия, имеющие лицензию на ремонт грузовых вагонов, курсирующих на железных дорогах МПС РФ.

1.1.2. Настоящая Инструкция издана взамен Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-88.

1.1.3. В Инструкции приведены общие правила и требования к ремонту сваркой и родственными процессами деталей и сборочных единиц вагонов. Более конкретные требования, касающиеся ремонта отдельных деталей и узлов, изложены в нормативно-технической до­кументации, список которой приведен в. Приложении А. Па основа­нии приведенных требований ремонтными предприятиями должны быть разработаны технологические процессы и карты применительно к конкретным условиям производства. При разработке технологичес­ких процессов следует руководствоваться также материалами настоя­щей Инструкции.

^ 1.2. Основные требования к производству сварочных работ
1.2.1. Все сварочные и наплавочные работы при ремонте и изготов­лении деталей и сборочных единиц вагонов в депо (ВЧД), вагонных колесных мастерских (ВКМ), на ремонтных заводах Министерства путей сообщения, а также на любых других государственных, частных или иного типа предприятиях, выполняющих ремонт грузовых ваго­нов, должны производиться с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей, стандартов и руководящих технических мате­риалов, утвержденных или согласованных Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) МПС.

1.2.2. Все сварочные работы, связанные с ремонтом вагонов, должны и выполняться на рабочих местах в соответствии с действующими санитарными и противопожарными нормами на железнодорожном транспорте.

Производить сварочные работы на подвижном составе, находя­щемся на приемо-отправочных и сортировочных путях станций, за­прещается. Такие работы должны выполняться только на специально выделенных и оборудованных путях.

1.2.3. Ремонт и изготовление сваркой деталей и сборочные единиц вагонов новых моделей, которые впервые поступают в ремонт и не рассмотрены в настоящей Инструкции, должны выполняться в стро­гом соответствии с требованиями к сварочным работам, изложенны­ми в ремонтной документации, утвержденной ЦВ МПС.

1.2.4. Количество дефектов одного вида (например, количество трещин, изломов, суммарная длина трещин и др.), подлежащих устра­нению на каждой сборочной единице или детали, не должно превы­шать установленного настоящей Инструкцией или другой действую­щей нормативно-технической документацией. В противном случае де­таль или сборочная единица подлежит замене.

В общее количество дефектов должны также включаться дефекты, устраненные на данной сборочной единице пли детали при ранее вы­полненном текущем или плановом ремонте.

1.2.5. Восстанавливать наплавкой или другими родственными тех­нологиями разрешается детали, имеющие износ не выше обусловленно­го правилами ремонта и настоящей Инструкцией, а также другими ру­ководящими материалами, утвержденными в установленном порядке.

Восстанавливаемые наплавкой детали должны доводиться до чер­тежных размеров независимо от вида ремонта вагона.

Механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже свойств основного металла детали. Твердость наплавленного металла не должна превышать пределы, установленные технической документацией на ремонт сваркой вагонные Деталей.

Металлоконструкции, находящиеся под статической нагрузкой, перед заваркой трещин и изломов или устрашением дефектов швов должны быть разгружены.

1.2.6. Ответственность за качество выполнения сварочных работ и контроль за соблюдением требований настоящей Инструкции на заво­дах возлагается на главных сварщиков и заместителей начальников отделов технического контроля по сварке, а там, где их нет, — на главных технологов, начальников и мастеров ОТК, а также на непо­средственного исполнителя — сварщика.

В вагонных депо такой контроль возлагается на приемщиков ваго­нов и заместителей начальников депо по ремонту, а также на сварщика.

1.2.7. Состояние оборудования, оснастки, приспособлений, инстру­мента, а также соблюдение технологии сварочных и наплавочных работ должны периодически, но не реже одного раза в гол, проверять­ся комиссией.

Состав комиссии утверждает руководитель предприятия

1.2.8. При организации сварочных работ на рабочих местах следу­ет руководствоваться требованиями эргономики, при этом должен обеспечиваться по возможности максимально свободный доступ к месту сварки.

1.2.9. Ответственные сварочные работы должны выполняться свар­щиками, прошедшими специальное обучение и имеющими соответст­вующую квалификацию.

Сварщик, выполняющий сварочные работы при ремонте вагонов, предназначенных для перевозки опасных грузов, должен быть аттес­тован в соответствии с Правилами Госгортехнадзора, утвержденными в 1995 г. и иметь удостоверение установленного образца и предусмот­ренные к нему вкладыши.

1.2 10. При выполнении сварочных работ на вагонах обратный провод от источника питания должен присоединяться в непосредст­венной близости от места сварки (не далее 10 м). Запрещается свароч­ную цепь замыкать через буксы, автосцепку и другие разъемные со­единения. Место присоединения обратного провода к детали должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, провод должен быть надежно и плотно присоединен при помощи зажима, скобы или другого приспособления.

Подводка сварочного тока должна осуществляться по двухпровод­ной сварочной цепи.

1) использовать рельсы в качестве обратного провода;

2) проверять возбуждение дуги или установленный режим прикаса­нием электрода или электрододержателя к любой части вагонов, осо­бенно к колесным парам, буксам или к деталям, не подвергающимся ремонту сваркой;

3) допускать к выполнению сварочных работ сварщиков, не имею­щих удостоверения установленного образца и предусмотренных к нему вкладышей или своевременно не аттестованных;

4) допускать к выполнению ответственных сварочных работ свар­щиков, не имеющих соответствующей квалификации.

^ 1.3. Подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке
1.3.1. Детали вагонов перед сваркой должны быть полностью очи­щены от остатков перевозимых грузов. В местах сварки должны быть удалены окалина, ржавчина, краска, грязь и масло.

1.3 2 Зачистка мест, подлежащих восстановлению сваркой или на­плавкой, должна производиться, как правило, механизированным (аб­разивными кругами, стальными проволочными щетками), дробе­струйным и другими способами, обеспечивающими очистку поверх­ности до металлического блеска.

При неполной очистке свариваемых кромок и особенно зазора не­обходима продувка сухим сжатым воздухом или прожигание места сварки газовым пламенем. Выполнять эту операцию рекомендуется непосредственно перед сваркой.

1.3.3. Удаление дефектных швов, разделку трещин и подготовку скосов на кромках элементов, изготовленных из углеродистых и низ­колегированных сталей, следует выполнять фрезерованием, строганием, рубкой, дуговом или кислородном строжкой или резкой. Допуска­ется разделка трещин сверлением с последующим удалением перемы­чек пневмо- или ручным зубилом.

1.3.4. Для дуговой строжки и резки должны применяться электро­ды типа ОЗР, допускается применение электродов других марок, обес­печивающих удовлетворительное качество реза

1.3.5. В тех случаях, когда это предусмотрено технологическими инструкциями или указаниями, утвержденными ЦВ МПС, допускает­ся использование воздушно-дуговой строжки и резки при условии обязательного удаления науглероженного слоя металла с поверхности реза на глубину 1 мм.

1.3.6. Кромки узлов и деталей после кислородной резки должны быть зачищены от шлака, натеков и капель металла.

1.3.7. Удаление дефектных швов, разделку трещин, подготовку кромок на узлах и деталях, изготовленных из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов, рекомендуется выполнять механическими спо­собами.

При разделке трещин или вырезке дефектных мест на деталях из нержавеющих сталей допускается применение воздушно-дуговой строжки и резки, а также электродуговой резки специальными электродами.

1.3.8. Разделку несквозных трещин следует выполнять на всю глу­бину до целого металла и по длине на 15—20 мм далее видимых границ трещины. При разделке сквозных трещин концы ее должны быть засверлены сверлами диаметром 6—12 мм и раззенкованы на 1/2—1/3 толщины металла.

Допускается определять границы трещины путем нагрева се га­зовой горелкой до температуры 100—150 °С. Керном намечают расположение трещины для последующей разделки. При применении воздушно-дуговой, газокислородной строжки или электродуговой резки допускается концы трещин не засверливать. Разделку произ­водить с плавным выходом на поверхность на 50 мм далее концов трещины.

1.3.9. Конструктивные элементы и размеры подготовленных кро­мок ремонтируемых и свариваемых новых деталей и элементов конструкций из сталей, размеры выполненных швов и допускаемые отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 5264—80 и ГОСТ 11534—-75 для ручной дуговой сварки ГОСТ 14771—78 для ду­говой сварки в защитных газах, ГОСТ 8713 - 79 и ГОСТ 11533—75 для дуговой сварки под флюсом. Конструктивные элементы швов сварных соединений для дуговой сварки алюминия и алюминиевых сплавов должны соответствовать ГОСТ 14806—80, для соединений из двухслойной коррозионностойкой стали — ГОСТ 16098—80, для со­единений, выполненных контактной сваркой — ГОСТ 15878—79, для точечных соединений — ГОСТ 14716—79.

Для снижения концентрации напряжении в угловых швах тавро­вых соединении в местах перехода от металла шва к основному метал­лу (точки Б и В в сечении шва — рис. 1.1, а и 6) швы необходимо выполнять вогнутыми при условии обеспечения полного провара стенки таврового соединения и корня шва (см. рис. 1.1, а), а при наличии внутреннего концентратора (точка А) — выпуклыми (см. рис. 1.1, б). Угловые швы нахлесточных соединений с этой же целью следует выполнять выпуклыми (рис. 1.1, в).

При выполнении нахлесточных соединений можно допускать не­большой подгиб края накладки (рис. 1.1, в) к поверхности основного металла до угла а ? 15° на длине l = 10—15 мм (например, после резки металла на гильотинных ножницах).

1.3.10. В местах, подлежащих сварке, после разделки трещин и подготовки кромок обязательна зачистка основного металла до ме­таллического блеска на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ разделанных кромок.

Края подготавливаемых накладок, косынок, вставок и выводных планок также должны быть зачищены до металлического блеска как и основной металл ремонтируемого узла, элемента или детали кон­струкции.

1.3.11. Металлоконструкции вагонов в местах, подлежащих ре­монту, а также металлический прокат для изготовления отдельных элементов металлоконструкций, имеющие деформации (прогибы, вмятины, искривления и др.) сверх допустимых стандартами и тех­нической документацией, должны быть предварительно выправ­лены.

Правка должна выполняться на прессах, вальцах или устройствах, обеспечивающих плавное приложение нагрузок. Отдельные неров­ности и искривления на листах толщиной до 3 мм разрешается править вручную на ровных чугунных плитах или столах из твердых пород дерева.

1.3.12. Горячая и холодная правка должны выполняться по технологии, исключающей появление трещин, надрывов и пережогов ме­талла. Допускается правка металла при местном нагреве отдельных участков.

Рис 1.1 Виды концентраторов напряжений угловых швов
Температурный режим горячей правки должен быть оговорен в ТУ на ремонт конкретной детали или узла вагона или же указан в технологическом процессе ремонтного предприятия.

1.3.13. Не подлежащие сварке кромки несущих конструкций, а также кромки накладок и вставок, узлов и элементов ответственных конструкций, выполненные газопламенной и дуговой резкой, на гильотинных ножницах и штампах, не должны иметь не скругленных кромок, выступов и неровностей.

Кромки прокатных профилей допускается оставлять без дополнительной обработки.

1.3.14. Вырывы, надрывы и другие дефекты, появившиеся в результате обработки, должны быть устранены с соблюдением плавности перехода от обработанного места к необработанному.

1.3.15. Сборку под сварку элементов конструкции необходимо производить в сборочно-сварочных кондукторах и приспособлениях или же на кантователях и манипуляторах. При постановке вставок и усиливающих накладок их следует прижимать или закреплять фиксаторами, струбцинами, болтами и другими приспособлениями. Сборочно-сварочная оснастка должна обладать жесткостью, обеспечивать свободный доступ к местам сварки и удобство ее выполнения.

1.3.16. Сборочно-сварочная оснастка должна быть рассчитана на сварку и наплавку преимущественно в нижнем положении.

1.3.17. При фиксировании взаимного расположения свариваемых деталей при помощи прихваток площадь их сечения не должна превышать 1/3 площади сечения шва, а максимальная площадь сечения должна быть не более 25 – 30 мм 2. Прихватки рекомендуется выполнять покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом.

1.3.18. Размеры и места постановки прихваток должны быть указаны в технологических картах и оговорены в технологических процессах. Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг, а прихватки с трещинами, наплывами и другими дефектами необходимо удалить и выполнить вновь.

Все прихватки должны быть полностью переварены в процессе выполнения сварного соединения.

1.3.19. Выводные планки, если они предусмотрены технологическим процессом, должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку.

1.3.20. Собранные под сварку элементы и узлы вагонов должны быть проверены в соответствии с чертежами, технологической документацией и настоящей Инструкцией.

Постоянный контроль качества подготовленных под сварку узлов и деталей должен осуществлять бригадир или мастер цеха, а периодичес­кий — службы ОТК завода или приемщик вагонов ЦВ МПС в депо.

1.3.21. При транспортировке и кантовании собранных под сварку элементов и сборочных единиц вагонов необходимо обеспечить со­хранение их форм и исключить атмосферное или случайное увлажне­ние подготовленных к сварке и наплавке поверхностей.

^ 1.4. Общие требования к сварным конструкциям вагонов
1.4.1. Сварка встык деталей неодинаковой толщины в случае раз­ницы по толщине, не превышающей значений, указанных в табл. 1.1, должна производиться так же, как деталей одинаковой толщины.

Для плавного перехода от одной детали к другой допускается на­клонное расположение поверхности шва. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине.

1.4.2. При разности толщин свариваемых деталей свыше значении, указанных в табл. 1.1, на детали, имеющей большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15° (рис. 1.2) с одной или двух сторон до толщины тонкой детали. При этом конструктивные элементы подго­товленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

1.4.3. Допускается при ручной дуговой сварке и сварке под флю­сом смещение свариваемых кромок детален относительно друг друга не более: 0,5 мм — для толщины до 4 мм; 1 мм — для толщины от 4 до 10 мм; 0,1S толщины, но не более 3 мм — для толщины более 4-0 мм. При луговой сварке и защитном газе допускается следующее смеще­ние: 0,25 мм — для деталей толщиной до 4 мм; 0,1S + 0,5 мм — для деталей толщиной 5—25 мм и 3 мм — для деталей толщиной 25— 50 мм.

Рис. I 2 Скос кромок толстых листов стыковых соединении

Рис. 1.3. Скосы концов более широких листов (о) или уголков (в)
1.4.4. При стыковом соединении элементов разной ширины на более широком элементе должны быть выполнены скосы с уклоном 1:5 (рис. 1.3).

1.4.5. Стыковой шов уголков или швеллеров рекомендуется выпол­нять с двух сторон по V-образной разделке с подрубкой корня шва.

1.4.6. Стыковые соединения сварных балок рекомендуется выпол­нять по одному из вариантов, показанных на рис. 1.4, с соблюдением определенной последовательности заварки швов для исключения по­явления в них трещин. При сварке балок с совмещенным стыком вначале заваривают поясные (продольных) швы между полками и стенками балки (позиция 1 на рис. 1.4, а). При этом их не доводят до стыка стенки на 150—200 мм с обеих сторон. Затем при многослойной сварке заполняют часть разделки стыковых швов полок двутавров на 60—70 % толщины (позиции 2 и 3 на рис. 1.4, а). Во вторую очередь заваривают шов стыка стенки (позиция 4), после чего заканчивают сварку стыковых швов поясов.

Рис. 1.4. Типы стыкового сварных балок двутаврового сечения: а — совмещенный стык: б — разомкнутый стык; в — стык с вырезкой

Рис. 1.5. Сопряжение гнутых профилей
При сварке балок с раздвинутым стыком стыковые швы полок двутавров должны быть смещены относительно стыкового шва стен­ки на 50—100 мм (см. рис. 1.4, б). Последовательность сварки балок такая же, как при сварке балок с совмещенным стыком. Данный вари­ант является более оптимальным.

При совмещении стыковых швов полок и стенок в зоне их пересе­чения механической обработкой могут быть сделаны местные вырезы (позиция 1 на рис. 1.4, в), размеры которых определяются конструк­торской документацией.

1.4.7. При использовании в рамах вагонов и тележек гнутых про­филей и штампованных элементов, выполненных в холодном состоя­нии, необходимо учитывать пониженные пластические свойства ме­талла в местах резких перегибов и избегать наложения сварных швов в этих зонах. При сопряжении таких профилей следует избегать со­единений, показанных на рис. 1.5, а, заменяя их соединениями по одному из вариантов, приведенных на рис. 1.5, б, в, г.

1.4.8. В конструкциях рам вагонов и тележек запрещается приме­нять прерывистые швы как при сварке основных элементов, так и при приварке к ним деталей.

На других деталях и узлах ва­гонов допускается применение прерывистых швов, если они конструктивно предусмотрены чертежами или технологическими инструкциями на ремонт, утвержденными ЦВ МПС.

Рис 1.6. Приварка косынки к горизонтальному листу ответственного элемента
1.4.9. При приварке косынок и деталей сложной формы к элемен­там балок в узлах конструкции, ра­ботающей под переменными на­грузками, рекомендуется выпол­нять их крепление к стенке и полкам с выкружкой для получения плавного перехода (рис 1.6). В эле­ментах стальных конструкции должен предусматриваться радиус r> 65 мм при подготовке выкружки механическим способом, а при выполнении ее газовой резкой R- 1,5 r. В конструкциях из алюмини­евых сплавов r> 80 мм.
Таблица 12

1.4.10. Не рекомендуется накладывать серные угловые швы, рас­положенные нормально к силовому потоку. Следует по возможности применять косые угловые швы.

1.4.11. Размер катета угловых швов (номинальный) должен быть не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной свыше 3 мм. Предельные отклонения размера катета угловых швов от номи­нального значения приведены в табл. 1.2.

1.4.12. Следует избегать приварки деталей сложной формы пли косынок внахлестку к элементам, работающим на растяжение.

1.4.13. С целью повышения предела выносливости сопряжение от­дельных элементов сварных сборочных единиц следует выполнять в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 1.3.

^ 1.5. Основные сведения о сталях и их свариваемости
1.5.1. При изготовлении деталей вагонов применяют главным об­разом конструкционные низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и низколегированные прокатные и литые стали, а также коррозионно-стойкие стали. Основным легирующим элементом в углеродистых ста­лях, определяющим механические свойства и свариваемость, является углерод. Стали с содержанием углерода до 0,25 % относятся к низко­углеродистым, от 0,26 до 0,45 % — к среднеуглеродистым, от 0,45 до 0,8 % — к высокоуглеродистым. Углеродистые стали бывают обыкно­венного качества и качественные. По степени раскисления стали обыкновенного качества подразделяются на Спокойные (сп), полуспо­койные (пс) и кипящие (кп).

Кипящая сталь содержит не более 0,07 % кремния, имеет неравно­мерное распределение серы и фосфора по толщине, склонна к старе­нию и охрупчиванию. Полуспокойная сталь занимает промежуточное место между кипящей и спокойной сталями (ГОСГ 380—94 и ГОСТ 14637—89).

Продолжение табл. 7.3

Продолжение табл. 7.3

Продолжение табл. 7.3

Окончание табл. 7.3

1.5.2. Стали, содержащие специально введенные элементы, называ­ются легированными. Если содержание каждого элемента не превы­шает 2 %, а суммарное содержание легирующих элементов — 5 %, то сталь считается низколегированной. Применение низколегированных сталей (ГОСТ 19281—89) позволяет повысить прочность и надеж­ность деталей и сварных конструкции, а также сопротивление атмо­сферной коррозии, в ряде случаев снизить их массу

В табл. 1.4 и 1.5 показан характер воздействия легирующих эле­ментов и примесей в стали на свариваемость, свойства и характерис­тики металла.

1.5.3. Технологическое свойство материалов образовывать в про­цессе сварки соединения, не уступающие по свойствам соединяемым материалам и отвечающим конструктивным и эксплуатационным тре­бованиям, называется свариваемостью. В табл. 1.6 и 1.7 дана класси­фикация сталей по группам свариваемости и приведены примеры рас­пределения сталей по этим группам

1.5.4. Марки металлов, применяемых при изготовлении и ремонте деталей и узлов вагонов, приведены в табл. 1.8.

Продолжение табл. 1.8

Продолжение табл. 1.8

Окончание табл. 1.8

^ 1.6. Типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку
1.6.1. Основные типы сварных швов, размеры и формы их, а также конструктивные элементы кромок свариваемых частей из углеродистых и низколегированных сталей должны соответство­вать ГОСТ 5264—80 и ГОСТ 11534—75 при ручной сварке, ГОСТ 8713—79 и ГОСТ 11533—75 при автоматической и механизиро­ванной (полуавтоматической) сварке, ГОСТ 14771—76 при дуговой сварке в защитном газе. При выполнении сварных соединений из двухслойной коррозионностойкой стали они должны соответство­вать ГОСТ 16098—80, а при сварке алюминия и его сплавов — ГОСТ 14806—80. В тех случаях, когда предусмотрено применение спе­циальных методов сварки, а форма и размеры сварных швов не соот­ветствуют указанным стандартам, такие швы должны быть вычерче­ны на чертеже с указанием размеров всех элементов. Выбор типа шва и подготовка кромок под сварку должны производиться в зависимос­ти от размеров и конструктивных форм свариваемых частей в соот­ветствии с вышеуказанными государственными стандартами.

1.6.2. Стыковые сварные соединения являются надежными соеди­нениями. В зависимости от толщины свариваемого металла в основ­ном применяют следующие виды сварных швов:

а) стыковые соединения без скоса кромок:

1) с двусторонним швом (рис. 1.7, а), обладающие высокой проч­ностью. Рекомендуется применять при толщине свариваемою металла 3—8 мм;

2) с односторонним швом (рис. 1.7, б), при которых возможен не­провар с обратной стороны, что обуславливает некоторое снижение прочности соединения. Не рекомендуется применять для деталей, ра­ботающих при динамических нагрузках, и в случаях, когда корень шва оказывается в растянутой зоне при изгибе;

Рис 1.7 Основные типы стыковых соединений

а - с двусторонним швом бет скоса кромок. б — с односторонним иском без скоса кромок. в-- с

V-образным скосом кромок, двусторонние с подваркой корня шва. г — с V-обратным скосом кро­мок, односторонние, д) — не остающейся подкладке с V-образным скосом кромок: е — на оста­ющейся подкладке без скоса кромок: ж - с Х-образным скосом кромок

Рис. 1.8. Угловые соединения
3) двусторонние с подваркой корня шва (рис. 1.7, в);

4) односторонние без подварки (рис. 1.7, г);

5) односторонние с подкладкой (рис. 1.7, д, е). Применяются мед­ные съемные подкладки или остающиеся стальные (технологические) подкладки, которые должны плотно прилегать к свариваемым эле­ментам и проплавляться до 1/3 толщины; местные зазоры не должны превышать 0,5 мм. Соединения на остающейся подкладке следует применять, когда невозможно выполнить двусторонний шов;

6) стыковые соединения с Х-образным скосом кромок (рис. 1.7, ж). Соединения таких типов обладают высокой прочностью и.явля­ются наиболее экономичными. Объем наплавленного металла шва Х-образного соединения на 30—40 % меньше объема шва с V-образной разделкой.

1.6.3. Угловые соединения выполняются:

1) без скоса кромок (рис. 1.8, а);

2) со скосом одной кромки (рис. 1.8, б);

3) с двумя скосами одной кромки (рис. 1.8, б);

4) со скосом двух кромок (рис. 1.8, г).

Сварные соединения с двусторонними швами обладают высокой прочностью.

1.6.4. Тавровые соединения выполняют:

1) без скоса кромок (рис. 1.9, а). В таких соединениях, особенно при наличии непроваров и увеличенных зазоров, значительно снижа­ется прочность шва;

Рис. 1.9 Тавровые соединения

Рис. 1.10 Соединения внахлестку
2) с одним скосом одной кромки (с двусторонним и односторон­ним швами) (рис. 1.9, б)

3) со скосом двух кромок (рис 1.9, в) Эти соединения обладают достаточно высокой прочностью и обеспечивают возможность полу­чения полного провара.

При сварке тавровых соединений в положении в лодочку электрод должен быть наклонен под углом 45° к свариваемым поверхностям, а в случае сварки деталей различной толщины иметь меньший угол наклона к более тонкой части. Кроме того, электрод должен иметь угол наклона от 70 до 80° к линии пересечения плоскостей соединяе­мых листов по направлению сварки.

1.6.5. Соединения внахлестку бывают без скоса кромок с двусто­ронними (рис. 1.10, а) и односторонними (рис. 1.10, б) непрерывными и прерывистыми швами. При сварке внахлестку ширина перекрытия листа должна быть не менее 2(S + S₁ ), где S и S₁ — толщины сварива­емых листов. В зависимости от толщины свариваемых листов по ГОСТ 5264-80, ГОСГ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771—76 и ГОСТ 14806—80 устанавливают размеры кон­структивных элементов соединения (размер шва, угла разделки, рас­стояния между листами и др.).

1.6.6. Подготовку кромок под сварку выполняют механической об­работкой (на строгальном, токарном или фрезерном станках, рубкой пневматическим и ручным зубилом, крейцмейселем и т п.) Подготов­ку кромок деталей, изготовленных из низкоуглеродистых сталей, раз­решается производить также газовой резкой с последующей механи­ческой зачисткой поверхности реза до получения чистого металла

При подготовке кромок газовой резкой на деталях из сталей, содер­жащих углерод свыше 0,3 % (марки Ст5 и др. ), поверхность реза должна быть механически обработана на глубину не менее 3 мм Правильность подготовки кромок под сварку необходимо контролировать шабло­ном Допускаются отклонения: угла между плоскостями кромок от пря­мого для стыковых и тавровых соединений ±3°, то же для нахлесточных соединений ±6° и угла разделки кромок от проектного ±5°.